Quelle place pour l’homme dans les usines de demain ?

De nouveaux robots prennent possession des entreprises. La réalité augmentée assiste les ouvriers. Les données deviennent une nouvelle ressource. Une quatrième révolution industrielle est en marche. Pleine de promesses et d’incertitudes.

Serge Maranghi dirige d’une main le lourd bras articulé vers le châssis noir d’un scooter électrique. Le robot vert pomme tient entre ses pinces la petite roue arrière que l’ouvrier va devoir visser. Au fur et à mesure, l’opérateur appuie sur un des boutons du bras articulé pour que le robot mémorise chaque geste. Il devra ensuite les refaire par lui-même. A présent, c’est au tour de Serge et de son collègue de passer à l’action. Sur la ligne de production, des ouvriers terminent d’assembler d’autres deux-roues bleu et blanc.

Pourtant, ces scooters ne sortiront pas de cet atelier. Une fois assemblés, ils seront démontés et passeront à nouveau dans les mains de Serge, de ses collègues et de leurs robots. Cette usine est en réalité un laboratoire mis sur pied par le Boston Consulting Group (BCG). Ce cabinet de conseil en management a voulu exposer ici, dans ce centre d’expérimentation situé à deux pas de Paris, les outils que les ouvriers utiliseront demain. Quand on pousse la porte de cet  » Innovation Center for Operations « , ou ICO, on entre de plain-pied dans l’usine 4.0.

Au bout de l’automatisation effrénée

Au XIXe siècle, l’invention de la machine à vapeur provoque la mécanisation des modes de production. La première révolution industrielle est née. Le pétrole puis l’invention de l’électricité entraîneront une division du travail et une production en masse de produits manufacturés à la fin du XIXe et au début du XXe siècle. Le développement de l’informatique et d’Internet engendrent une automatisation effrénée dès les années 1970 jusqu’au début des années 2000. Les humains sont de plus en plus remplacés par des machines. Aujourd’hui, une quatrième révolution vient de commencer.  » Celle-ci est plus compliquée parce qu’elle intègre plusieurs technologies « , souligne Moundir Rachidi, directeur du projet ICO chez BCG. L’impression 3D, la réalité augmentée, les machines connectées et les robots s’installent dans les entreprises.

En réalité, des robots fabriquent déjà les produits que nous consommons aujourd’hui.  » La fabrication en masse est automatisée « , explique Grégory Reichling, CEO de Citius Engineering. Cette société liégeoise développe des robots pour les petites et moyennes entreprises. Pour Jean-Claude Noben, Business Development & Innovation au sein de Sirris (consultant en ingénierie), nous serions arrivés au bout de cette automatisation effrénée. D’autres robots, plus collaboratifs, vont émerger. Pour l’être humain, ces  » cobots  » deviendraient une troisième main pour déplacer des charges lourdes voire accomplir des travaux complexes ou répétitifs.  » Ce qui est nouveau, c’est que l’on peut leur greffer des caméras, qui permettent de les rendre plus autonomes et plus intelligents « , ajoute Grégory Reichling. Ces robots peuvent ainsi réaliser plusieurs tâches les unes à la suite des autres.  » Le coût de ces technologies baisse énormément. Ces robots collaboratifs peuvent s’acquérir pour 25 000 euros « , complète Moundir Rachidi. Contre plusieurs centaines de milliers, voire plusieurs millions d’euros pour les robots de production de masse.

Réalité augmentée

Voir la vidéo d’assemblage d’un scooter dans le centre d’expérimentation.

Après avoir ajusté les lunettes high-tech, une image virtuelle se superpose à la réalité. Au centre de cette salle de réunion apparaît un moteur similaire à celui qui ronronne dans une voiture.  » Vous avez démarré le moteur ? « , questionne Adrien Cayrac, venu présenter HoloLens, les lunettes holographiques de Microsoft. Il passe son index sur  » play  » et le moteur se met en marche, vrombissant dans les enceintes du casque. En s’approchant, le bruit s’accentue. Il est même possible d’entrer dans le monstre virtuel. Les pistons montent et descendent à un rythme endiablé. Lorsqu’on retire le casque, le moteur disparaît. Au-delà du gadget, des lunettes comme celles-ci permettront aux techniciens d’entrer virtuellement dans une machine pour voir les pièces qui doivent être remplacées. Ou pour visualiser des prototypes dans la phase de recherche et développement. Cette technologie nécessite cependant beaucoup de programmation. Une autre réalité, plus simple, pourrait se démocratiser dans les prochaines années.

Avant d’arriver sur la chaîne d’assemblage, Serge Maranghi a passé l’ossature du scooter au peigne fin. En dirigeant une tablette munie d’une caméra, l’opérateur peut vérifier si les pièces du châssis ont bien été montées. S’il y a une erreur, la tablette l’indique en rouge. Si la pièce n’a pas été fixée, elle s’affichera en bleu. L’ouvrier peut ensuite transmettre l’information aux autres postes de production. L’ossature noire est posée sur une drôle de caisse roulante. C’est un véhicule à guidage automatique (VGA). Il transporte les châssis, les roues et les autres composants du scooter, de l’espace de stockage vers la ligne d’assemblage. Le véhicule autonome scanne son environnement et adapte sa route pour ne pas heurter l’opérateur qui croiserait son chemin.

Quelles conséquences pour l’emploi ?

Mais malgré tout leur potentiel, ces nouvelles usines engageront-elles encore des êtres humains ?  » La robotisation va détruire des emplois « , annonce Marc Lambotte. Mais le CEO d’Agoria tempère :  » Les robots vont aussi protéger des jobs. Plutôt que de délocaliser une usine, on gardera une partie ou l’entièreté au pays.  »

 » En 2008, on nous demandait de nous délocaliser en Tchéquie, en Roumanie, au Mexique ou en Chine. Aujourd’hui, des sociétés relocalisent, parce que c’est possible « , relève Jean-Louis Dam, CEO de JTEKT. Basé près de La Louvière, le site belge du géant japonais fabrique des différentiels pour voiture. C’est un petit engrenage qui permet de répartir la puissance du moteur de l’avant à l’arrière du véhicule ou de gauche à droite, et inversement. Il permet une meilleure tenue de route. Avant la crise financière, 160 personnes produisaient en moyenne 300 000 différentiels pour un chiffre d’affaires de 30 millions d’euros. En 2010, le marché automobile est au plus bas. L’entreprise n’a plus que 150 000 pièces dans son carnet de commandes et perd la moitié de son chiffre d’affaires. Le personnel est réduit à 108 personnes. Le groupe décide de moderniser l’usine pour garder cette activité en Belgique. Ces six dernières années, il a investi entre 2,5 et 3 millions d’euros par an à cet effet. Aujourd’hui, le site produit 650 000 différentiels, enregistre environ 41 millions d’euros de chiffre d’affaires et emploie 200 personnes.  » S’il n’y avait pas eu de transformation, l’activité n’existerait plus. Aujourd’hui, nos clients ne nous demandent plus de délocaliser « , s’enthousiasme Jean-Louis Dam. Son entreprise fait partie des 11 premières  » usines du futur  » du programme  » Made Difference  » mené par Agoria. En investissant 352 millions d’euros dans la modernisation de leurs outils de production depuis 2012, ces entreprises ont augmenté leur personnel de 21 %. En 2015, leur rentabilité nette était de 6,6 % contre 2,7 % en 2011. En 2015, toutes les entreprises technologiques belges affichaient une rentabilité moyenne de 2,6 % contre 2,9 % en 2011, selon Agoria.

En réussissant à booster leur compétitivité, les usines du futur pourraient donc relocaliser une partie de l’activité en Belgique voire créer plus d’emplois qu’elles n’en détruisent. Le Boston Consulting Group table sur environ 50 000 emplois en plus dans l’industrie au cours des cinq prochaines années. Ce qui est certain, c’est que cette révolution va transformer les emplois existants. Les ouvriers qui réalisaient des tâches répétitives, sans valeur ajoutée ou dangereuses, vont perdre leur emploi ou seront formés pour piloter ces robots et ces machines intelligentes.

Prendre les meilleures décisions au bon moment

A l’  » Innovation Center for Operations « , un parfum de fruits rouges flotte dans l’air. L’usine créée par le Boston Consulting Group ne fabrique pas seulement des scooters. Elle produit aussi des bonbons. Toutes les machines sont automatisées et connectées. Si la température change brusquement, le sucre risque de se cristalliser. Grâce à des capteurs de chaleur et d’humidité, les ouvriers contrôlent en temps réel la production. Demain, les usines collecteront de plus en plus de données. Des données qu’il faudra analyser pour gérer au mieux les paramètres de production et prendre les meilleures décisions au bon moment. Des données qui feront la chasse à tous les  » temps morts  » qui ralentissent la fabrication d’un produit. Des informations qui permettront de connaître en temps réel l’état des machines pour effectuer leur maintenance à temps et éviter une panne. Enfin, elles permettront aussi de mieux gérer les consommations d’énergie. Comme un ménage, l’entreprise connaît sa facture globale. Mais elle ne sait pas quelles machines consomment le plus. Des sociétés se spécialisent pour aider les entreprises à diminuer leur consommation d’énergie. Avec la démocratisation des batteries, des panneaux photovoltaïques et des éoliennes domestiques, de plus en plus d’entreprises pourraient également consommer leur propre énergie.

Sur le marché du travail, des profils comme ces  » Data Scientist « , des experts en sécurité informatique ou des programmateurs vont gagner de l’importance. Le quotidien des ouvriers changera aussi profondément. Le véritable challenge de cette révolution est de conserver l’être humain au centre de l’usine de demain. Et ne pas tomber dans les travers d’un despotisme technologique.